Шлакоблок, который также называют «стеновым камнем», является одним из самых популярных строительных материалов. Своей популярностью он обязан оптимальному соотношению цены и качества. Стоимость кладки из шлакобетона оказывается почти в два раза ниже стоимости кладки из бетона или кирпича.Свое название шлакоблоки получили благодаря тому, что ранее в качестве наполнителя при его производстве применялся исключительно доменный шлак. И хотя технологии не стоят на месте и сейчас вместо шлака чаще используют гранит, керамзит и другие типы наполнителей, все строительные материалы этого вида по-прежнему называются шлакоблоками. К ним относятся пустотелые или полнотелые, лицевые и рядовые стеновые камни, которые производятся путем вибропрессования, литья и другими способами из легких и тяжелых бетонов. Смесь для формирования шлакоблоков изготавливается на основе цементного, известкового, шлакового и гипсового вяжущего компаунда. При этом отвердевание смеси может происходить как в естественных условиях, так и при автоклавной обработке или при пропаривании. Шлакоблоки подразделяются на виды, в зависимости от вяжущего компонента, который использовался при их производстве. В этом случае различают блоки СКШ (на шлаковом вяжущем), СКЦ (на цементном вяжущем), СКГ (на гипсовом вяжущем). Также они могут отличаться по форме – быть целыми, продольными половинками или перегородочными.
Впрочем, у шлакоблоков, как и у любого другого строительного материала, есть свои преимущества и недостатки. К первым можно отнести вышеупомянутую низкую стоимость. Кроме того, при производстве шлакоблоков можно изменять состав бетонной смеси для получения строительного материала с необходимыми качествами, а также варьировать формы и размеры блоков. К недостаткам шлакоблоков, в составе которых используется доменный шлак, относится низкая экологичность, а также низкие показатели по морозостойкости и водопоглощению, что в итоге значительно уменьшает сроки службы стен из такого материала.
Впрочем, эти недостатки легко исправить, используя вместо доменного шлака другие наполнители (например, гравий, песок, перлит, отходы кирпича, керамзит, ракушечник и др.). Производство шлакоблоков представляет собой интересное и перспективное направление для ведения своего бизнеса. Технология его производства весьма простая и не требует наличия ни большого опыта, ни специальной квалификации. При этом она еще и не очень затратная: начать такой бизнес можно со стартовым капиталом не более 100 тысяч рублей. Перед запуском бизнеса стоит учитывать тот факт, что конкуренция в этом сегменте весьма высока. Это не означает, что нужно отказываться от идеи производства шлакобетонов, но желательно иметь определенные связи и опыт работы по сбыту строительных материалов.
Процесс производства шлакоблоков включает в себя несколько основных этапов. Упрощенно их можно представить так: начала осуществляется подготовка бетона, потом собственно изготовление блоков, их подсушка и последующее складирование. Рассмотрим эти этапы более подробно. Сначала приготовляется полусухая бетонная смесь, в состав которой входит цемент, вода и отсев. Данная технология позволяет существенно сэкономить цемент, так как не потребуется добавлять большое количество воды. Специалисты советуют также использовать пластифицирующей добавки (в среднем 5 грамм на один блок). Хотя этот компонент и не является обязательным по технологии, но благодаря ему будет быстрее осуществляться набирание прочности блоков (что особенно актуально при ограниченной производственной площадке), улучшается качество готового изделия (уменьшается количество трещин), повышается водонепроницаемость и морозостойкость строительного материала. Кроме того, использование пластификаторов позволяет существенно увеличить производительность.
Для приготовления жесткой смеси лучше всего использовать бетономешалку. Конечно, вполне возможно делать это вручную, но это слишком трудо- и времязатратно. Как правило, ручной труд используется при небольшой производительности и при наличии малых вибростанков. На втором этапе свежеприготовленный раствор выгружают в формы вибропресса (стандартные размеры такой формы составляют 390х190х188). Такие формы могут быть как цельными, так и с пустыми образованиями. Жесткая смесь подвергается уплотнению за счет действия вибрации и силового прижима пуансоном. После этого матрица поднимается, а на поддоне остается готовый стеновой блок. Процесс вибропрессования занимает от 10 и до 90 секунд. Продолжительность зависит от прижима станка (усиленного или обычного). Получившийся блок должен держать форму и не рассыпаться во время высыхания. Это происходит благодаря технологии замеса жесткого раствора, поэтому крайне важно строго соблюдать пропорции компонентов. Смесь не должна быть чрезмерно жидкой или сухой. На последнем этапе происходит процесс затвердевания готовых изделий, который продолжается 36-96 часов при естественной температуре. Все шлакоблоки набирают прочность для складирования. Этот период можно значительно сократить, если добавить в замес специальные добавки (фулерон, релаксол и др.). Для складирования и последующей пропарки можно использовать многоярусные стеллажи, но для этого потребуется грузоподъемная техника. Хотя она и стоит недешево, но хранение на стеллажах позволит увеличить прочность изделий и сократить время их затвердевания. Кроме того, вы сможете обойтись меньшей производственной площади и сэкономить на стоимости аренды. Окончательное затвердевание шлакоблоков происходит в течение 20-27 дней в помещении с температурой не ниже 18 градусов Цельсия. Повышенная влажность будет препятствовать пересыханию готового изделия. Может быть также еще один этап, на котором осуществляется изготовление цветных шлакоблоков. Но в данном случае мы не будем рассматривать этот этап подробнее, так как цветные шлакоблоки пользуются меньшей популярностью, нежели обычные серые строительные материалы, предназначенные для последующей отделки. Хотя производство цветных блоков мало чем отличается от технологии производства обычных кроме того, что на этапе замеса смеси ее колеруют в нужный цвет.
Расход сырья из расчета на тысячу штук будет следующим: гранитный отсев – 18 тонн, цемент М500 – 1,8 тонна, пластификатор С-3 – 25 кг (универсальная пластифицирующая добавка), вода. Впрочем, вы можете найти большое количество различных вариантов растворов для изготовления шлакоблоков с использованием разных компонентов, поэтому этот показатель может варьироваться и зачастую зависит от местности, где изготавливается шлакоблок. Выгоднее использовать местное сырье, а не везти его из других регионов. Тем не менее, существует несколько наиболее распространенных вариантов растворов для изготовления шлакоблоков. К ним относится, например, шлак с металлургических предприятий (серого или темно-серого цвета с высоким содержанием цемента, сеянная мелкая фракция) – 9 частей, цемент – 1 часть, вода 0,5 объема цемента. Может также использоваться граншлак с металлургических предприятий – 4 части, мелкий отсев – 4 части, цемент – 1 часть, вода 0,5 объема цемента.
Для производства шлакоблоков потребуется минимальный набор оборудования: вибросито для очистки сырья от посторонних примесей, бетоносмеситель для подготовки смеси, вибростанок для формовки блоков. При этом предприниматель может выбрать подходящий ему вариант производства, в зависимости от стоимости используемого оборудования. Оптимальным считается оборудование производительностью до 75 блоков в час. В этом случае вложения составят около 250 тыс. рублей. Стоимость необходимого оборудования: бетоносмеситель объемом 160 литров – 16-17 тысяч рублей, вибросито производительностью 4 куб. метра в час – 15 тысяч рублей, вибростанок производительностью 75 блоков в час – 25 тысяч рублей. Для работы на таком производстве потребуется три-четыре человека на смену. Опытные предприниматели все же советуют, если есть такая возможность, приобрести универсальный вибростанок, который стоит порядка 100 тысяч рублей.
Для размещения оборудования потребуется помещение с ровным бетонным полом и площадью от 100 до 150 кв. метров. Оно должно отапливаться и быть оборудованным системой вентиляции. В идеале желательно, чтобы оно находилось в вашей собственности. В противном случае придется брать подходящее помещение в аренду, что увеличит сроки окупаемости вашего бизнеса.
Особые требования предъявляются к организации хранения готовой продукции. Так как шлакобетонные блоки довольно габаритные, то хранить их в помещении будет слишком накладно – потребуются большие площади. Однако и на улице под открытым небом их тоже не рекомендуется складировать. Во-первых, для сохранения товарного вида продукцию нужно располагать под навесом. А, во-вторых, для ее расположения необходима относительно ровная поверхность, а для размещения самих шлакоблоков потребуются поддоны. Учитывайте, что для сушки шлакоблоков тоже нужна большая площадь. В летние месяцы шлакоблок высыхает за три дня. Но его нужно обязательно закрыть от прямых солнечных лучшей и поливать водой через пять часов после изготовления. В бетоне должно сохраняться определенное количество влаге, иначе чрезмерное высыхание отразиться на качестве шлакоблоков.
Итак, для открытия собственного бизнеса по производству шлакоблоков потребуются следующие вложения: приобретение оборудования – 60 тысяч рублей, закупка сырья – 120 тысяч рублей, другие текущие расходы – 55 тысяч рублей. Итого вам потребуется около 235 тысяч рублей.
Учитывайте, что бизнес по производству шлакоблоков сильно зависит от сезона. Пик продаж приходится на период с апреля-мая по сентябрь-октябрь, в зависимости от региона. А с ноября по март наблюдается заметный спад.
При производительности в 70 шлакоблоков в час и работе в одну смену в день месячная выработка составит свыше 10 тысяч шлакоблоков. Оптовая стоимость одного изделия достигает 40 рублей. Чистая прибыль при выручке до 400 тысяч рублей в месяц составит около 100 тысяч рублей. Сроки окупаемости в этом случае не будут превышать шести месяцев.
