Станок для получения кирпича лего — первый шаг для организации бизнеса
Использование в строительстве кирпича стандарта лего становится все более востребованным. Этот факт заставляет многие производственные цеха дополнять свой сортамент подобной продукцией, а при небольших объемах личного потребления можно организовать выпуск в собственном мини заводе по производству кирпича. Технология производства позволяет наладить выпуск этого конструкционного элемента в условиях небольшой мастерской, занимающей ограниченное пространство. Непосредственно в процессе формовки и опрессовки кирпича принимает участие специальный станок, задача которого состоит в переделе кирпичной смеси в готовое изделие.
Описание оборудования
Содержание
1 Описание оборудования
2 Продукция
3 Технология производства лего-кирпича на мини- заводе
4 Основные рекомендации
Станок для производства кирпичей лего представляет собой конструкцию, в которую включены определенные агрегаты, смонтированные на металлической раме. Рассматриваемый здесь Legostanok позволяет в полуавтоматическом режиме производить кирпич стандарта лего. Агрегат позволяет получать лего-кирпичи методом прессования под высоким давлением, без последующего обжига в термических печах. Принцип действия Лего-кирпичПодготовленная смесь для формирования кирпича поступает в специальный бункер, далее с помощью дозатора смесь попадает в формовочное пространство, затем при помощи гидропресса происходит сжатие смеси под большим давлением, в итоге получается готовое изделие. Станок оснащен трехфазным электрическим двигателем и масляным насосом для создания давления в гидроцилиндре. В отличие от аналогов с ручным механизмом прессования Legostanok при помощи механизированного процесса сжатия позволяет достичь большего давления и увеличить производительность процесса.
Технические характеристики Параметры станка оптимально подходят для его размещения на ограниченной территории. Правильная организация труда и подготовительных процессов в получении смеси позволяют достичь высоких показателей. Характеристики станка: высота – 1200 мм; длина – не более 800 мм; ширина – 650 мм; привод гидронасоса пресса – электрический (ручной); мощность электродвигателя – 3000 Вт; требуемая питающая сеть – 380V, 3-фазная система подключения; максимальное развиваемое давление прессом не менее – 40 кг/см2; среднее время формирования кирпича в прессовой камере – 10 с; максимальное количество выхода готовой продукции при своевременной загрузке приемного бункера – около 200 кирпичей/час (для станков с гидравлическим приводом).
Основные узлы станка включают: загрузочный бункер; дозатор смеси с ручным приводом; формовочную камеру; матрицу, позволяющую получать фирменную геометрию отверстий лего-кирпича (расположена в формовочной камере); электродвигатель; масляный насос; гидравлический пресс (работает от нагнетаемого насосом масла); станину агрегата.
Режимы работы Станок может функционировать в ручном и полуавтоматическом режимах. Ручной режим предусматривает процесс формования продукции путем использования рычажного механизма, способного создать нужное усилие в подошве пресса. Полуавтоматический режим работы позволяет оператору лишь открывать в нужный момент клапан на гидравлической магистрали, формование происходит с помощью гидропресса. Полуавтоматический режим повышает производительность станка в 1,5–2 раза. Готовая продукция получается более высокого качества, так как удается достичь требуемого давления для эффекта сцепления вещества на молекулярном уровне. Характеристики кирпича, который можно производить на станке Продукция Получаемый на станке кирпич имеет на своей верхней плоскости два выпуклых сферических отверстия, на нижней плоскости – два отверстия с вогнутой сферой. Это является отличительной особенностью стандарта лего. Подобная геометрия позволяет четко фиксировать изделия при строительстве при помощи клеевых растворов. Геометрические размеры готового изделия: Три поддона лего кирпича в смену. длина – 250 мм; ширина – 125 мм; высота – 45-80 мм; масса – 3,5–4 кг (в зависимости от компонентного состава); максимальное выдерживаемое давление – 300 кг/см2. Материал, из которого производится продукция, обычно имеет следующие разновидности: глиняно-цементный состав (90% глины, 8% цемента и вода); глиняно-песчаный состав (35% песка, 55% глины, 8% цемента и вода); состав на основе различных отсевов (85-90% отсевов, 8% цемента и вода). При планировании производства учитывают доступность сырьевых материалов. Кирпичи, получаемые прессовым методом, требуют сырья мелкой фракции, это необходимо учитывать для достижения требуемой прочности.
Матрица для лего - кирпичаИзделия, которые производятся из отсевов, имеют наиболее высокие прочностные характеристики. Содержание большого процента песка ухудшает показатель прочности из-за присутствия крупных песчаных фракций. Производство лего-изделий должно включать наличие специальных формующих матриц, при помощи которых создается поверхность с требуемой гладкостью и заданными геометрическими размерами. Для полноценного выпуска продукции необходимо иметь весь набор матриц, позволяющих получать половинки кирпичей и фитинговые изделия, применяемые при отделочных работах.
Технология производства лего-кирпича на мини- заводе Технология выработки изделий состоит из следующих этапов: подготовительные работы; процесс формования и прессовки кирпичей непосредственно на станке; складирование готовой продукции с последующей выдержкой определенного времени.
Сырье для кирпичаПодготовительные мероприятия включают подвоз необходимого сырья, его сортировку и приготовление необходимой смеси для формования. Для повышения производительности рекомендуется использовать дополнительное оборудование, позволяющее доводить компоненты до нужной фракции (при необходимости) методом просеивания и смешивать сырьевые добавки. При больших объемах готовая смесь при помощи транспортера подается в приемный бункер станка. После поступления готовой смеси в бункер оператор с помощью дозатора отправляет нужный объем смеси в формовочную матрицу, после чего возвращает дозатор в подбункерное пространство. Затем открывают клапан подачи масла в пресс и проводят сжатие в течение положенного времени. В конце выталкивателем выдвигают готовый кирпич и передают его на временный склад. На приемном столе склада полученные кирпичи должны выдерживаться в течение 3 суток, после чего их можно отгружать потребителю. Полное время до начала использования продукции должно составлять не менее 21 дня.
Основные рекомендации Для выхода станка на максимальный уровень производительности необходимо 2 человека и автоматизация подготовительных мероприятий. Получение готовых изделий для собственных нужд или для обеспечения небольших заказов может проводиться одним оператором, при этом значительно возрастает время для производства заданного числа кирпичей. Получение качественной продукции зависит от исходных компонентов и их долей в смеси (нужные показатели можно достичь эмпирическим методом). Для обеспечения постоянных заказов необходимо использовать полуавтоматический станок, тем самым повышая давление формовки, что приведет к получению качественных изделий.
